工藝小改造 質量大提升

       隨著PVC市場競爭日益激烈，客戶對PVC樹脂質量要求進一步提升，為了適應PVC市場的發展，滿足客戶需求，提升PVC樹脂質量迫在眉睫，對此公司在PVC樹脂質量國家標準的基礎上對各項樹脂質量標準進行了細化，制定了PVC樹脂質量企業標準，聚合裝置積極響應，針對目前影響樹脂質量的工藝缺陷進行改造，通過消除工藝缺陷，提升PVC樹脂質量。

       LF70聚合釜主副調閥門及管線分別為DN150、DN100，閥門通徑小，聚合釜循環水量不足，尤其在高溫季節，循環水溫度偏高，聚合反應過程中產生的熱量不能及時帶走，造成反應過程中高溫高壓現象頻繁發生，反應中途需采取多次打水、泄料方式控制聚合反應，導致PVC樹脂顆粒形態差異大，粒徑分布不集中，流動性、熱穩定性、揮發物等多項指標控制受到影響。

      針對此工藝缺陷，裝置利用廠區內閑置DN250、DN150管線逐步對5臺LF70釜主、副調管線進行改造，將聚合釜主、副調閥門及管線由DN150、DN100更換為DN250、DN150。在改造過程中，由于技改時間短，作業現場空間狹小，工藝管線多，且部分循環水閥門有內漏現象，循環水不能完全隔絕，無形中加大了技改作業難度，加之聚合生產現場屬于重大危險源場所，動火作業危險系數高，為確保技改作業順利完成，裝置管理人員加班加點研究制定技改作業方案，崗位操作人員及維修人員加班加點進行方案實施，在短短兩天的時間內，完成各口的拆除，管線焊接和閥門安裝，爭取在最短時間內高效率、高質量的完成對聚合釜循環水管線技改。整個作業完成后，反復進行打壓試漏，要保證各焊接口滴水不漏，這絲毫不能含糊，都是高壓管線，容不得出半點差錯。技改的順利完成，也是對所有人員最大的鼓勵，并且達到了當初預測的效果。

       經過裝置各級人員的不懈努力，現已經完成11#、12#、14#釜主副調閥門及管線改造，改造后聚合釜主調流量平均提升200m3/h，副調流量平均提升100m3/h，聚合釜高溫高壓現象明顯減少，聚合釜反應平穩，生產的PVC樹脂粒徑分布集中度有了明顯的改觀，流動性、熱穩定性、揮發物等指標逐步達到企業標準控制要求，小小工藝改造，提升了產品質量。